Los nuevos implantes personalizados son pioneros a nivel mundial y han despertado gran interés entre la comunidad médica y científica. Han finalizado con éxito los trabajos de investigación desarrollados durante los últimos 4 años, en el marco del proyecto europeo CUSTOM IMD. Desde el Centro Tecnológico de Ascamm se ha coordinado el equipo técnico integrado por 23 socios de 7 países europeos.
La Fundación Privada Ascamm, uno de los principales miembros que forman parte de TECNIO, la red que potencia la tecnología diferencial, la innovación empresarial y la excelencia en Catalunya, ha completado con éxito los trabajos de investigación sobre implantes médicos personalizados de nueva generación, que se han venido desarrollando a lo largo de los últimos 4 años, en el marco del proyecto europeo CUSTOM IMD.
A lo largo de este período de tiempo se han completado con éxito las pruebas y ensayos realizados sobre tres nuevos implantes: placa craneal, disco intervertebral y restauración dental.
Tras la finalización de esta fase, se inicia ahora el proceso de industrialización, que se prolongará entre dos y cinco años, y posteriormente, una vez superados los controles sanitarios y de homologación para este tipo de productos, podrá realizarse la correspondiente aplicación médica.
Los implantes personalizados de nueva generación, pioneros en su género a nivel mundial, han despertado gran interés en la comunidad científica internacional que, de forma unánime, ha destacado los avances introducidos y las ventajas médico-sanitarias que conllevará para los pacientes.
Entre los aspectos más novedosos de algunos biomateriales desarrollados destaca la capacidad de ser procesables por tecnologías de fabricación aditiva, sin necesidad de moldes, característica muy importante para poder fabricar implantes personalizados de una manera rápida, eco-eficiente y económica.
Asimismo, se han desarrollado nuevas tecnológicas de fabricación aditiva capaces de procesar los nuevos materiales para obtener piezas a medida y nuevos productos médicos personalizados que han superado los ensayos mecánicos, según las normativas establecidas y con biocompatibilidad probada (in-vitro) y en animales.
También se han desarrollado nuevos protocolos para el tratamiento de la imagen médica con el objetivo de utilizar TACs y Resonancias Magnéticas a fin de personalizar los implantes que necesita el paciente.
Durante estos últimos cuatro años se ha establecido una plataforma on-line que gestiona los diferentes pasos de la cadena de suministro de implantes personalizados y que cumple con las normativas de tratamiento de datos confidenciales y de dispositivos médicos personalizados.
Como consecuencia de la labor de investigación desarrollada, se han registrado cinco patentes: nuevos biomateriales, nuevas tecnologías de fabricación aditiva para estos materiales y diversos elementos de apoyo a la cirugía. Asimismo, se han generado 16 publicaciones científicas y presentaciones en congresos de medicina, nuevos materiales y producción, celebrados en distintos países europeos y en EEUU.
NUEVOS MATERIALES
Para el implante craneal, en el que se viene utilizando el titanio, se ha desarrollado una fórmula que combina un material PEEK con un compuesto de polímero biodegradable y fosfato de calcio, que estimula el crecimiento óseo para una rápida regeneración de los tejidos tras la cirugía.
Asimismo, la combinación de óxidos de aluminio y circonio, para restauraciones dentales, y el TPU (Poliuretano Termoplástico) para el implante de disco vertebral se probaron como materiales seguros, sin riesgos de rechazo. Todos estos materiales pueden ser procesados a través de métodos de fabricación aditiva o por inyección.
Tal y como ha indicado, Esther Hurtós, Doctora en Física y responsable de proyectos biomédicos – Fundación Ascamm, los principales retos del BioRapidManufacturing consisten en desarrollar nuevos biomateriales, procesables mediante RapidManufacturing (RM), con una biocompatibilidad adecuada que además no resulte alterada por el proceso de fabricación y adaptar las técnicas de RM a los estrictos requerimientos de fabricación de este tipo de productos médicos.
PROYECTO CUSTOM IMD
Custom IMD es un consorcio de investigación Europeo que tiene el objetivo de proveer a la industria de un concepto de implantes altamente especializados. Los dispositivos médicos serán diseñados, fabricados, esterilizados y entregados en 48 horas, ajustando las necesidades específicas y las características físicas de cada paciente.
El objetivo principal del proyecto ha sido desarrollar biomateriales, además del uso de las tecnologías del RapidManufacturing aplicadas a las necesidades del proyecto. Las líneas de investigación se han centrado en estudios craneales, implantes de columna y restauraciones dentales.
Coordinado por la Fundación Ascamm(Cerdanyola del Vallès-Barcelona), el consorcio está formado por 23 socios de 7 países europeos. Sus actividades empezaron en el año 2007,con un duración de 4 años y un presupuesto de 9,8 millones de euros. Alrededor del 50% de esta cantidad está financiada por la Comisión Europea dentro del Sexto Programa Marco para R&D.
