El proyecto BIOFAST ha concluido con éxito, alcanzando su objetivo principal: reducir el tiempo de los ensayos de biodegradación de los bioplásticos en entornos de compostaje. Esta investigación ha sido coordinada por el Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) y, en ella, han participado el grupo de Tecnología y Sostenibilidad de Materiales MATS del Departamento de Ingeniería Química de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería ETSE de la Universitat de València y la empresa Prime Biopolymers.
Con la financiación del Instituto Valenciano de Competitividad e Innovación (IVACE+i), a través del programa de Proyectos Estratégicos en Cooperación, y los fondos FEDER, el proyecto BIOFAST no sólo ha demostrado una reducción efectiva en el tiempo de los ensayos de biodegradación aplicados a bioplásticos, sino que también ha generado impactos significativos en términos económicos y ambientales. La aceleración de los estudios de biodegradación permite una mayor eficiencia en los procesos de desarrollo de bioplásticos compostables, reduciendo los costes operativos y mejorando la sostenibilidad de las nuevas líneas de productos.
“Este avance representa un paso importante hacia una economía circular, un modelo en el que los bioplásticos pueden ser rápidamente descompuestos y valorizados, reduciendo la acumulación de residuos plásticos y mitigando su impacto ambiental. El protocolo metodológico desarrollado podría ser adoptado a gran escala, promoviendo prácticas más sostenibles y eficaces en el tratamiento de residuos de los bioplásticos compostables”, han afirmado los investigadores implicados en el proyecto.
En este sentido, el consorcio del proyecto ha desarrollado y validado un innovador protocolo metodológico que combina formulaciones específicas de bioplásticos, diversas tecnologías de pretratamiento oxidativo y el enriquecimiento del compost para acelerar el proceso de biodegradación de los bioplásticos.
En concreto, el grupo MATS aplicó una serie de tecnologías de pretratamiento abiótico a los materiales biopoliméricos, incluyendo irradiación mediante plasma y radiación UV, así como degradación hidro- y quimotérmica. El impacto de estos pretratamientos oxidativos se evaluó en términos de estabilidad a corto y medio plazo de la estructura, morfología y prestaciones funcionales de los materiales.
Por su parte, Prime Biopolymers preparó con éxito diversas composiciones de materiales biopoliméricos compostables de gran impacto en el mercado actual, mientras que AIMPLAS, como coordinador del proyecto, analizó los factores que afectan significativamente al proceso de biodegradación para establecer una estrategia de aceleración del proceso basada en la potencialización de los componentes bióticos y abióticos implícitos en el compostaje. La combinación de estos esfuerzos permitió optimizar las condiciones de evaluación del fin de vida de los bioplásticos compostables, generando una herramienta útil en la transición de esta cadena de valor hacia la circularidad económica.
Reutilizar y reciclar baterías de ion litio y recuperar los metales valiosos que contienen
Hoy en día, el destino más común para las baterías de ion litio (LIBs), que se emplean tanto en aparatos electrónicos, como móviles y ordenadores, y en la movilidad eléctrica (patinetes, bicicletas, motos y vehículos), es su almacenaje en vertederos, lo que conlleva un enorme riesgo de seguridad y para el medio ambiente. Debido a su composición, las baterías descartadas pueden prenderse fuego o explotar, lo que supone un riesgo evidente para las plantas de tratamiento de residuos y durante su transporte. En cuanto a su impacto medioambiental, las baterías tienen componentes químicos que se pueden liberar al medio a medida que estas se degradan.
Por otro lado, el litio es una de las materias primas consideradas críticas por la Unión Europea por su importancia estratégica y económica y con riesgo de una demanda elevada, ya que se considera fundamental en la movilidad eléctrica y para la transición hacia una economía baja en carbono.
El Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) aborda estos dos retos con el proyecto METALLON, en el que participan el Grupo de Investigación en Ingeniería Ambiental (GI2AM) de la Universitat de València, la empresa del sector de la movilidad de vehículos eléctricos, GDV Mobility y la empresa gestora de residuos informáticos y tecnológicos Recuintec. El objetivo es mejorar el proceso de reutilización y reciclado de residuos complejos como son las LIBs con el fin de, por un lado, reacondicionarlas y darles una segunda vida y, por otro lado, en el caso de tener que desecharlas, optimizar los procesos de reciclaje y valorización para extraer y recuperar el litio y otros metales y minerales de alto valor que contienen. Se trata de un proyecto financiado por el Instituto Valenciano de Competitividad e Innovación (IVACE+i) con el apoyo de los fondos europeos FEDER.
Tal y como explica el investigador en Reciclado químico en AIMPLAS, Santiago Llopis, “los procesos actuales de reciclaje de baterías de ion litio, como la pirometalurgia o la hidrometalurgia, presentan ciertas limitaciones, como son la imposibilidad de recuperar el litio mediante métodos pirometalúrgicos estándares, el elevado coste energético, el uso intensivo de ácidos inorgánicos o la generación de residuos (gases y aguas) muy contaminantes. En el proyecto METALLON estamos investigando técnicas de recuperación los metales presentes en LIBs que no tengan un impacto ambiental negativo. Sustituiremos los ácidos inorgánicos por otros agentes menos hostiles, como los solventes verdes, y estudiaremos los procesos biohidrometalúrgicos como alternativa innovadora, más limpia y económica, que requieren de un consumo de energía mínimo y que emplean reactivos biológicos”.
La investigación también contempla estrategias previas al reciclado para tratar de reducir en primer lugar la generación de estos residuos. Así, se establecerán métodos para identificar el estado de salud de las LIBs al final de su ciclo de vida y se implementarán procedimientos para determinar su posible reacondicionamiento y reaprovechamiento en distintos sectores como la movilidad o el eléctrico-electrónico.
El proyecto METALLON está financiado por el Instituto Valenciano de Competitividad e Innovación (IVACE+i), a través de la convocatoria de Proyectos Estratégicos en Cooperación 2023 de la Agencia Valenciana de la Innovación dotada con fondos europeos FEDER.
